Einblicke in den „Stock-Market“

Ein Skistock ist einfach nur ein Stock? So einfach ist das für die Anbieter von Qualitätsstöcken nicht.

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Ganz so cool und lässig geht es in der Produktion in der Regel nicht zu. Im Bild die „Praktikanten“ Paddy Graham aus Großbritannien (links) und Fabio Studer aus Österreich, ihres Zeichens Freeskier, auf Stippvisite im Lekiwerk.

Wie viel High-Tech in diesem Produkt steckt, wird erst offensichtlich, wenn man mal eine Fertigung von innen gesehen hat. Wir haben den Machern von Leki bei der Arbeit über die Schulter geschaut

Text Markus Huber Bild Leki, Christoph Schöch, GEPA Pictures, Herzog

Als wir aus dem Auto aussteigen, wollen wir eigentlich gleich wieder einsteigen und nach Hause fahren. Es ist ein Novembermorgen im tschechischen Tachov, und es fegt ein fieser Wind über den Böhmerwald, der einem das Blut in den Adern gefrieren lässt.

Der Mann, der uns in Empfang nimmt, lässt mit seinem Akzent keinen Zweifel offen, woher er kommt und kommentiert das Klima mit: „Bei uns auf der Alb würde man sagen: ‚Hier ist es einen Kittel kälter.‘“ Es ist Klaus Lenhart, der Inhaber des Unternehmens.

Also ab ins Warme, wo einer der Besucher gleich die wichtigste Frage geklärt haben will: Wie kommt man auf diesen Standort, gewissermaßen am Ende der Welt gelegen? Ohne Umschweife erläutert der Chef, dass in den Neunziger Jahren der Arbeitsmarkt im Großraum Stuttgart ziemlich leergefegt war, so dass es schwierig war Mitarbeiter für die Produktion zu finden. Gleichzeitig wünschte sich Leki eine geographische Nähe zur Zentrale, die unverändert am Fuße der Schwäbischen Alb gelegen ist – im Sinne einer besseren Qualitätskontrolle und schneller Lieferungen zum wichtigen deutschen Markt.

Aber Lenhart hält sich nicht lange mit strategischen Überlegungen auf. Er ist ein Mann des Produkts und kann es nicht erwarten, uns die Fertigung zu zeigen. Ein Kollege, der Lenhart schon länger kennt, murmelt: „Oje, das kann jetzt länger dauern.“ Ich erwidere: „Wir werden heute Nacht von Stöcken träumen.“

Der erste Eindruck ist nicht der von einer Fabrik, wie man sie aus Charlie Chaplins „Modernen Zeiten“ kennt: Alles ist so sauber, dass man vom Boden frühstücken könnte, und vor allem: Es herrscht Ruhe. Die erste Station ist das Anlieferungslager für die Rohlinge. Hier wie bei allen anderen Stationen der Leki-Produktion steht bei allen Erläuterungen des Meisters eine Überschrift im Raum: „Qualität“. Daher kämen die Rohlinge nicht aus Fernost, sondern mehrheitlich aus Italien. Sie werden ungehärtet und zylindrisch angeliefert. Als erstes kommen die Rohlinge in Spezialöfen, wo sie bei sehr hohen Temperaturen weich geglüht werden. Als nächstes werden sie – wo nötig „konifiziert“. „Koni…, was?“ will ich wissen. „Verjüngt“, erklärt ein Kollege, der sich besser auskennt als ich.

Harte Zeiten

Um der Belastungen, die beispielsweise einem Skistock auf der schwarzen Piste angetan werden, Herr zu werden, müssen die Stöcke gehärtet werden. Dafür kommen sie in so genannte Auslageröfen in zwei verschiedenen Haupttemperatur-Vorgängen mit Temperaturen von 150 bis zu 450 Grad Celsius. Der Vorgang dauert insgesamt drei Tage.

Danach ist eine Qualitätskontrolle fällig: Die Stöcke werden in ein Gestell eingespannt und einer Querbelastung von 40 Kilogramm ausgesetzt. Es ist schon beeindruckend wie stark der Stock gebogen wird – aber er bricht nicht.

Ein weiterer Schritt ist die Oberflächenbehandlung. Dafür gibt es in Tachov spezielle Schleifmaschinen. Die sind mit einem mit Wasser gefüllten Staubsauger versehen, der abgeschliffenes Zink und Magnesium absaugt, um eine Explosionsgefahr auszuschließen.

Selbstverständlich muss ein Stock auch lackiert werden, was in früheren Zeiten eine recht giftige Angelegenheit war. „Wir achten auch auf den Umweltschutz“, erklärt Lenhart, „daher werden bei uns Wasserlacke verwendet. Am Ende des Designprozesses steht bei Leki immer der Schutzlack, mit dem jeder Stock überzogen wird.

Mit der Fertigung des eigentlichen Stocks ist es bei Weitem nicht getan: Insgesamt kommt ein Alpin- oder auch ein Langlaufstock auf insgesamt 20 Einzelteile. Dazu gehören die Spitze, der Teller sowie der Griff mit der Schlaufe. Mit 40 Teilen noch komplexer ist beispielsweise ein Wanderstock aufgrund seiner Teleskop-Funktion zum Zusammenschieben des Stocks.

So werden beispielsweise die Teller im Hause selbst hergestellt. Das war nicht immer so, da Leki früher keine ausreichenden Kapazitäten hatte, und man die Herstellung der Einzelteile näher an der Endfertigung haben wollte. „Wir wollten bei der Belieferung nicht das dritte Glied nach Firmen wie BMW oder Daimler sein“, wie sich Lenhart ausdrückt.

Weitere Arbeitsschritte sind die Verarbeitung der Schlaufen, Griffe, Spitzenummantelungen, Verstellsystemen sowie der Spitze. Der ganze Stolz der Firma und ihres Lenkers ist das System „Trigger“, das es dem Skifahrer erspart, den Handschuh aus der Schlaufe zu fummeln. Stattdessen bleibt die Schlaufe am Handschuh und wird durch ein Klicksystem vom Stock getrennt. Seit einigen Jahren bietet Leki auch eigene Handschuhe an, um die Einheit zwischen Stock und Hand über Schlaufe und Handschuh zu vervollkommnen. Die Handschuhe werden allerdings nicht in Tschechien, sondern in Fernost produziert: „Ein Handschuh benötigt eine Näharbeit von über einer Stunde“, berichtet Lenhart. Das ist auch in Tschechien finanziell nicht mehr zu machen.

Schon im Formenbau steckt viel High-Tech

Für alle Teile, die im Werk selbst hergestellt und nicht zugekauft werden, müssen natürlich auch die entsprechenden Formen für den Bau der Einzelteile produziert werden. Die Formen sind in der Regel aus Stahl gefertigt, und auch in diesem Vorgang steckt so viel verborgene Technologie drin, die man sich von der bloßen Ansicht des gefertigten Endprodukts alleine nicht vorstellen kann. Der Stahl braucht für die Bearbeitung einen verhältnismäßig hohen technischen Aufwand. „Man könnte die Formen auch fräsen“, so Lenhart, aber das wäre für ein hochwertiges Werkzeug zu einfach: Zum Einsatz kommt stattdessen das Prinzip der Funkenerosion. Dahinter verbirgt sich eine Elektrode aus Kohle und Kupfer, die gewissermaßen einen Blitz erzeugt und den Stahl in der Weise wegsprengt, damit die Form am Ende so gestaltet ist wie von den Produktmanagern vorgesehen.

Mit einem jährlichen Ausstoß von gut 1 Million Paar pro Jahr dürfte das tschechische Lekiwerk die größte Stockfabrik der Erde sein – eine Qualitätsschmiede mitten in den böhmischen Wind gebaut.

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Das Rohmaterial wird zylindrisch angeliefert. Der Stock wird zunächst mit Hilfe dieser Maschine konifiziert, also nach unten hin verjüngt.

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