High-tech, Holz und Handarbeit

Ski gibt es nachweislich schon seit über 8.000 Jahren. Aus den einstigen Holzbrettern sind inzwischen High-tech-Produkte geworden. Dennoch sind Holz und Handarbeit ganz entscheidende Faktoren bei der Herstellung der hochentwickelten Sportgeräte. Wir erklären, wie moderne Ski entstehen

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Querschnitt einer Sandwich-Skikonstruktion mit Seitenwange.

Text Rainer Bommas Bild Hersteller Grafik Atomic

Weich und gleichmäßig malt der Skifahrer seine Schwünge in den Tiefschneehang. Die harte Piste genießt er mit dynamischen, langgezogenen Carving-Schwüngen, ehe er im Steilhang mit hart gesetzten Kurzschwüngen das Tempo herausnimmt und in einer kontrollierten Schussfahrt das letzte Flachstück zum Lift bewältigt.

Dies sind nur einige der Szenarien, die ein Skifahrer auf einer einzigen Abfahrt erleben kann. Es zeigt aber bereits, welche Anforderungen an das Material gestellt werden, welche Eigenschaften ein Ski erfüllen muss.

Natürlich gibt es inzwischen zahlreiche Skitypen, die auf die verschiedens-ten Einsatzzwecke abgestimmt sind, dennoch sollen sie mit vielen Bedingungen zurecht kommen. Wie funktioniert das? Das SkiMAGAZIN hat einen Blick hinter die Kulissen geworfen, um zu sehen, was unter den bunten Skioberflächen steckt.

High-Tech mit natürlichen Materialien

Greift man zur Säge und schneidet moderne Ski quer durch, so ist allen hochwertigen Modellen eines gemein: Sie haben einen Holzkern. Er ist das Herzstück eines jeden Ski und bestimmt wesentlich die Eigenschaften der „Bretter“, wie weich oder hart, wie spritzig oder laufruhig der Ski ist. Mit Verstärkungen aus Glasfaser-Materialien oder Metalleinlagen, insbesondere aus Titanal, beeinflussen die Hersteller wichtige Eigenschaften, wie z. B. die Erhöhung der Torsionssteifigkeit für mehr Eisgriffigkeit.

So verarbeitet Völkl in seinem Super-G-Rennski zwei Titanal-Einlagen, beim Slalom-Ski hingegen ist es nur eine. Das Titanal macht den Super-G-Ski träger, dafür aber laufruhiger. Beim Slalomski hingegen will man die Spritzigkeit, die der Holzkern gewährleistet, möglichst erhalten. Schließlich steht der schnelle Kantenwechsel im Fokus.

Auf die Auswahl des richtigen Holzes und den spezifischen Aufbau des mehrschichtig querverleimten Naturmaterials legen die Skihersteller sehr viel Wert. Die Ingenieure, Entwickler und Tüftler in den Skifabriken haben schon die unterschiedlichsten Materialien ausprobiert, doch letztendlich sind alle zum Holz zurückgekehrt.

„Holz lebt“, sagen die Experten unisono und heben hervor, dass kein Kunststoff oder Metall an das Naturmaterial heranreicht. „Holz ist ein lebendiges Material, besitzt die größte Dynamik und erhält am besten den sogenannten Rebound, also die Rücksprungkraft des Ski“, argumentiert beispielsweise Atomic. Die anderen Werkstoffe ermüdeten sehr schnell, hielten nicht über Jahre die gewünschte Spannung und Elastizität, sagen die Skibauer. Die Vorspannung des Skis ist aber ganz entscheidend für die Fahreigenschaften.

Wenn Sie die Ski mit den Laufflächen gegeneinander stellen, können Sie hindurchschauen. Je mehr Kraft Sie aufwenden müssen, um die Laufflächen zusammenzudrücken, desto größer ist die Vorspannung. Vielleicht haben Sie schon einmal gesehen, wie ein Skifahrer oder Verkäufer den Ski auf das Ende stellt, die Schaufel festhält und versucht, den Ski durchzubiegen. Damit will er feststellen, wie hart der Ski ist. Ein weicher Ski ist sehr drehfreudig, macht im Tiefschnee oder auf weichen Pisten sehr viel Spaß. Ein harter Ski ist sehr spurtreu und eisgriffig. Schwere und sehr starke Fahrer brauchen mehr Vorspannung im Ski als leichte Fahrer oder solche, die über weniger Kraft verfügen. Ein „durchgetretener“ Ski führt nicht mehr, hat auf Eis keinen Grip und verliert spürbar an Laufruhe.

Ein Kern, viele Lagen

Die Vorspannung wird im Pressvorgang erzeugt, wobei die Wahl des Kernmaterials und – sofern vorhanden – die Seitenwangen entscheidenden Einfluss haben. Bei Völkl z. B. besteht ein Großteil der Holzkerne aus in dünnen Schichten verleimtem Pappel- und Eschenholz. Pappelholz mit seiner Feuchtigkeit ist flexibel und lässt sich gut biegen. Das leichte Holz garantiert eine gute Vorspannung und eine harmonische Biegelinie – ohne zu ermüden. Esche hingegen ist extrem hart, gewährleistet die Stabilität und sorgt dafür, dass die Verschraubungen der Bindungssysteme nicht ausreißen. Bei Atomic setzt man u. a. auch auf Buche und Weide, jeweils abhängig vom Einsatzgebiet. Auch bei Fischer wird als Hartholz Buche eingesetzt, kombiniert mit Pappel und Okume. Die Holzkerne bestehen bei Atomic aus bis zu 25 miteinander verleimten Schichten, bei Fischer sind es gar bis zu 45 Lagen.

Das Holz kommt zumeist aus Mitteleuropa, wobei es nur ganz wenige Betriebe gibt, die die von der Skiindustrie benötigten Holzkerne mit ihren eng definierten Vorgaben liefern können. Diese Spezialanbieter sitzen fast alle in den Alpenländern. Der Aufbau der Holzkerne differiert je nach Skimodell. Aus den großen, verleimten Holzblöcken wird in den Skifabriken der entsprechende Holzkern mit seinem eigenen Höhen- und Seitenprofil für das jeweilige Modell herausgefräst. So wird bereits im Holzkern die Taillierung ebenso berücksichtigt, wie das Profil, das vorne und hinten flach, in der Mitte aber hoch ist. Im Holzkern werden auch die Aussparungen eingearbeitet, die nötig sind, um die Bindungssysteme aufzunehmen.

Ein hartes „Sandwich“

Während Top-Ski einen kompletten, durchgehenden und voll profilierten Holzkern haben, sind die Skihersteller bei einfacheren Modellen etwas sparsamer mit dem wertvollen Material. Hier finden sich z. B. geteilte, schmalere, dünnere oder kürzere Holzkerne, die mit Schäumen aufgefüllt bzw. ergänzt werden. Schaum ist aber auch immer dann ein gefragtes Material, wenn es darum geht, Gewicht zu sparen.

Heutzutage sind fast alle hochwertigen Ski Sandwich-Konstruktionen. Das heißt, sie werden Lage für Lage aufgebaut. Vielleicht haben Sie schon einmal etwas von Torsionskasten- und Monocoque-Ski mit selbsttragendem Chassis, den so genannten Cap-Ski, gehört. Der Torsionskasten spielt inzwischen fast keine Rolle mehr. Und die meisten Cap-Ski sind im Grunde auch Sandwich-Konstruktionen mit verschiedenen Lagen und zumeist mit einem Schaumkern. Die bis zu den Kanten reichende Schale (Cap) hat nur bedingt tragende Funktionen.

Im Rennlauf kommen ausschließlich Sandwich-Ski mit Seitenwangen zum Einsatz. Seitenwangen sind Kunststoff-Profile, die innen und außen über die gesamte Skilänge verlaufen und den Holzkern verstärken, um eine perfekte Kraftübertragung und Eisgriffigkeit zu gewährleisten. Die Seitenwangen sind auch für den Erhalt der Spannung mitverantwortlich und werden abgestimmt auf den Einsatzzweck in unterschiedlichen Härten verarbeitet.

Ein Ski besteht aus 30 bis 50 Einzelteilen, die in der Skipresse zu einem hochwertigen Sportgerät zusammengefügt werden. Dazu sind bis zu 125 Arbeitsschritte nötig, gut zwei Drittel davon per Hand. Insbesondere das Einlegen und Zusammenführen der Einzelteile in der Pressform ist reine Handarbeit. Lediglich beim Finishing der Ski konnte der Automatisierungsgrad spürbar erhöht werden. Das zeigt, dass auch moderne Ski trotz in-dustrieller Fertigung noch immer überwiegend in Handarbeit hergestellt werden – und zwar fast ausschließlich in Europa, wo das Know-how und die entsprechenden Fachkräfte vorhanden sind.

Mit Hitze und Druck gebaut

Die Ski werden von unten nach oben gefertigt. Für jedes Modell und jede Länge gibt es eine eigene Metallform, die ein bedeutender Kostenfaktor in der Herstellung ist. Als erstes wird der zugeschnittene Belag in die Form gelegt, worauf die Stahlkanten und dämpfende Gummi- oder Elastomer-Bänder platziert werden. Anschließend kommt je nach Modell Glasfaser-Material in unterschiedlichen Strukturen in die Form. Zusammen mit den Metallverstärkungen bilden sie den so genannten Untergurt, der Zug und Druckkräfte aufnimmt und die Torsionssteifigkeit erhöht. Jetzt kommt der Holzkern in die Form, darüber wiederum Glasfaser-Materialien und eventuell eine weitere Metallverstärkung, die den Obergurt bilden. Den Abschluss bildet die Druckfolie mit dem Dessin des Ski,

bevor die Form geschlossen wird und in die Presse kommt. Dort wird er

bei rund 100 Grad Hitze unter großem Druck über rund 20 Minuten mit Kunstharz als Verbindungsmaterial und gegebenenfalls einer Schauminjektion verpresst.

Wenn der Ski aus der Presse kommt, muss er abkühlen, ehe die Form geöffnet und der rohe Ski entgratet und von Produktionsspuren befreit wird. Die Skispitzen und der Endenschutz werden montiert, ehe Belag und Kanten vorgeschliffen werden und der Ski in die vollautomatische Schleifstraße transportiert wird. Dort werden die Kanten fahrfertig geschliffen und poliert. Auch der Belag wird geschliffen, gewachst und mit einer Struktur versehen.

Qualitätskontrollen finden nicht nur laufend während der verschiedenen Fertigungsschritte statt, sondern auch am Ende der Produktion, wo letztendlich die Einzelski begutachtet und zu Paaren zusammengeführt werden. Es dauert bis zu 20 Tage, bis die Paare am Ende für die Auslieferung in die Sportgeschäfte vorbereitet werden. Dort warten die neuen Ski auf ihren Käufer, der davon träumt, mit diesen top präparierten Brettern seine Spuren in tief verschneite Hänge zu zeichnen … <<<

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Der Rohski wird nach dem Pressvorgang entgratet und grob vorgeschliffen.

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